|
АлитированиеАлитирование (от нем. фирменного термина alitieren, от Al — алюминий), насыщение поверхности стальных и др. металлических деталей алюминием с целью повышения окалиностойкости до t 1100°С и сопротивления атмосферной коррозии. Чаще всего алитируются детали из малоуглеродистых аустенитных сталей и жаропрочных сплавов. А. проводят в порошкообразных смесях (50% Al или ферроалюминия, 49% Al2O3 и 1% NH4CI или 99% ферроалюминия и 1% NH4CI). При 1000°С и выдержке в течение 8 ч образуется слой в 0,4—0,5 мм, насыщенный алюминием. А. выполняется также: металлизацией (на поверхность детали наносят слой алюминиевого порошка и после изоляционной обмазки деталь подвергают диффузионному отжигу); покраской деталей алюминиевой краской (с последующим диффузионным отжигом в защитной атмосфере); в расплаве алюминия (с 6—8% железа) при 700—800°С с последующей выдержкой и др. методами. А. применяют при изготовлении клапанов автомобильных двигателей, лопаток и сопел газовых турбин, деталей аппаратуры для крекинга нефти и газа, труб пароперегревателей, печной арматуры и т. п. А. в расплавленном алюминии широко пользуются вместо горячего цинкования (листы, проволока, трубы, строит, детали). Лит.: Городнов П. Т., Повышение жаростойкости стальных изделий методом алитирования, М., 1962. АЛИТИРОВАНИЕ — один из видов химико-термич. обработки, применяемый для повышения сопротивляемости окислению стальных и чугунных изделий, работающих при высоких температурах,— состоит в насыщении поверхностного слоя изделия алюминием на глубину 0,02—1,2 мм. Алюминий,окисляясь, образует защитную плёнку окиси алюминия, предохраняющую изделие от дальнейшего окисления. При работе стойкость алитированных изделий по сравнению с неалитированными возрастает в 6—7 (при 1.000°) и до 20 (при 800°) раз. Существует несколько способов А. 1) С 1925 применяется способ А. в порошкообразной смеси из равных частей алюминия (или его сплава с железом) и окиси алюминия с 2% нашатыря. Изделия с тщательно очищенной от окислов поверхностью загружаются в стальной ящик или вращающийся барабан со смесыо, где выдерживаются при температуре ок. 950° в течение ок. 5 часов. После этого изделия подвергаются отжигу при 900—1.000°, во время к-рого алюминий диффундирует от поверхности вглубь, в результате чего уничтожается хрупкость пересыщенного алюминием поверхностного слоя. Новейшая практика советских заводов показала, что наиболее эффективным является применение для А. ферроалюминиевого порошка, без добавки окиси алюминия. 2) А. способом горячего погружения в ванну с расплавленным алюминием, в котором растворено около 8% железа. Процесс проводится при 800° в течение 40—60 мин. с последующим диффузионным отжигом. При этом способе получается относительно более хрупкий алитированный слой. 3) Способ газового А.— более новый, но сложный. Порошок из алюминия и era окиси с 10% нашатыря помещается в конец стальной реторты, нагретой до 600°; здесь в токе водорода, в результате реакции с ним алюминия и нашатыря, образуется летучий хлористый алюминий. Из этого летучего продукта, реагирующего при 1.000° с железом изделий, находящихся в другом конце реторты, выделяется алюминий в атомарном состоянии, диффундирующий в поверхностный елой железных изделий. Другие, кроме А., способы насыщения поверхностного слоя стальных и чугунных изделий алюминием. А. подвергаются коробки и ящики для отжига и цементации, защитные трубки термопар, трубы пароперегревателей, колосники и т. п. Однако большей стойкостью при высоких температурах отличаются подобные изделия, изготовленные из жаростойких сплавов и стали. Лит.: Л ар пн Н. И., Алитирчвание, М.,1947; Гуляев А. П. [и др.]. Термическая обработка стали, М., 1946; Романов М. М. и Вер О. И. Огнестойкие сплавы. Л,—М., <935.
Алитирование, алюминирование (от нем. alitiren, от Al — алюминий), покрытие поверхности стальных деталей алюминием для защиты от окисления при высоких температурах (700—900 °C и выше) и сопротивления атмосферной коррозии. Один из методов упрочнения машин и деталей.м Чаще всего алитируются детали из малоуглеродистых аустенитных сталей и жаропрочных сплавов.м А. проводят в порошкообразных смесях (50 % Al или ферроалюминия, 49 % Al2O3 и 1 % NH4CI или 99 % ферроалюминия и 1 % NH4CI). При 1000 °C и выдержке в течение 8 ч образуется слой в 0,4—0,5 мм, насыщенный алюминием. А. выполняется также: металлизацией (на поверхность детали наносят слой алюминиевого порошка и после изоляционной обмазки деталь подвергают диффузионному отжигу); покраской деталей алюминиевой краской (с последующим диффузионным отжигом в защитной атмосфере); погружением в расплав алюминия (с 6—8 % кремния (Si)) при 700—800 °C с последующей выдержкой, при этом концентрация алюминия в поверхностной части слоя составляет ~ от 80 % и выше. Толщина слоя 20-1000 мкм в зависимости от длительности нахождения в расплаве. Твердость алитированного слоя (на поверхности) до 500 HV, износостойкость наиболее высокая из всех методов Алитированный слой обладает лучшим чем цинковый слой сопротивлением коррозии в атмосфере и морской воде. Для небольших изделий более доступен метод А. с помощью газотермического напыления. А. (алюминирование) применяют при изготовлении клапанов автомобильных двигателей, лопаток и сопел газовых турбин, деталей аппаратуры для крекинга нефти и газа, трубпароперегревателей, печной арматуры, защиты от коррозии металлоконструкций и т. п. А. в расплавленном алюминии широко используются вместо горячего цинкования (листы, проволока, трубы, строит, детали). Лит.: Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева Материаловедение — М.: Машиностроение, 1990. |
Loading
|